從1978年卸料器就被運用到熱塑性塑料的擠出線上，其中 典型的幾個運用領域為塑料制片、塑料型材、澆鑄薄膜或吹膜。如今，卸料器在這些實際生產過程中已經成為必不可少的設備，以至于儀器生產商們一般都會把卸料器與插板閥出設備打包出售。卸料器能得到廣泛使用的原因很多，包括：提高吞吐量；更好的質量；更高的產量；有效節約原料和降低能耗，使得投資的回收期縮短至6個月以內。
  當卸料器用于橡膠產品的混合及擠出加工時，以上這些優勢自然就被帶入到該產業中。本文主要討論卸料器運用于橡膠擠出中的基本知識及由此帶來的優勢和挑戰。討論主要集中在橡膠市場的兩塊領域：即型材擠出和定制混合/復合。在型材擠出領域，我們引用一個現實中的例子，即一位終端用戶利用卸料器改進已有生產線后獲得了一系列生產上的利好。
  卸料器的基本結構 ：卸料器是一種正排量裝置，通常被安裝于擠出機與口模之間。卸料器由兩個對稱的軸組成，每個軸又包含有嚙合齒輪和經向軸承，整個泵外面有機殼包覆，如圖2所示。其中的齒輪直接提供了泵送動作，而軸承決定了卸料器軸的位置并支撐起整個泵軸。齒輪和軸采用一體化的設計，因為當產品粘度較高或在特殊的壓力條件下，作用在齒輪泵上的扭矩和剪切負荷會很大，這種設計可以使得裝置能夠承受更大的力。其中一個齒輪為驅動輪，與它相連的軸很長，可以通過密封圈穿出卸料器的機殼，與泵外的變速箱相連，而變速箱則由一個電動機驅動。卸料器中的軸承由橡膠潤滑。卸料器的機架上安裝了一種叫做Visco Seals的反向螺紋迷宮類密封圈，以防止擠出機中的橡膠泄露出來。不過在典型的橡膠生產過程中，為了避免橡膠在泵中燒焦或過早地發生固化（如果橡膠復合物中有固化劑的話），這些密封圈在設計上允許有少量的橡膠產品從泵中滲出。橡膠生產中對齒輪泵的特殊需求在橡膠工業中，用到齒輪泵的典型橡膠復合物包括聚丁橡膠（BR）、氯丁橡膠（CR）、乙丙三元共聚物橡膠（EPDM）、丁腈橡膠（NBR）、丁苯橡膠（SBR）以及天然橡膠。這些橡膠復合物給齒輪泵提出了許多挑戰性的問題。雖然與熱塑性塑料相比，這些橡膠的加工溫度已經很低了，但是它們還是有可能發生燃燒或焦化，這些問題使得橡膠處理機出現了許多潛在的問題。這些橡膠還存在高粘度、低潤滑性以及高磨損性等問題。此外，許多口模都被設計為適合在高壓下工作（高于5000 psi）。因此，要使齒輪泵的性能在較長時間內保持高水準，所有這些問題都必須在卸料器設計的時候考慮進去。根據經驗我們得出，在橡膠加工中，一個設計合理的卸料器必須包含以下要素：在軸承和軸頸處要完全杜絕橡膠材料的進入；
  齒輪的設計不能使壓力偏離到5000 psi以上； 易磨損部件上需要涂覆特殊的加硬材料； 泵體和泵軸要有冷卻裝置，以控制好體系溫度。在終端生產線上安裝卸料器的利好齒輪泵的設計決定了其對產品的尺寸誤差能控制得很好，特別是在型材擠出過程中，由于規格控制非常重要，這點顯得尤為重要。通過減小壓力波動、給出更平穩的模口壓力，齒輪泵能將擠出產品的尺寸誤差控制得非常好（一般為±1.5%）。這是 個主要的利好，能顯著提高產品產量并節約材料。一般來說，擠出機的泵送能力很差，其工作效率一般為40～50%。在擠出機上增加一個卸料器、使其泵送效率增加到98%后，能極大減輕擠出機的泵送壓力，使擠出機的混合和研磨功能得到 大發揮。同時，卸料器的引入也大大降低了橡膠內部的剪切力，于是極大地降低了橡膠的溫度（圖5）。